当成“我国模具之乡”，黄岩区的铸造业历史悠久，是台州市铸造业重镇。但有很多铸造企业延续传统手工设计工艺、设备较落后、能源利用率低、不可生产出高端主要铸件。为达成模具公司产生的废金属屑资源循环化利用，同时应对黄岩地区铸造行业整顿，创想“两高”行业发展模式，21家铸造企业在黄岩区委区政府的利好政策引导下，由黄岩区铸造协会牵头重组合并，创立了浙江中能铸业科技股份有限公司。
通过重组存量资源，统筹现有土地、技术、设备等资源，黄岩区将原来的21家铸造公司划分为598股股份，行业龙头企业牵头控股、中小企业入股，使原存留的铁铸产能完成统一生产和统一管理，促进铸造行业集约高效发展。项目达产后，预期产值80000万元，工业加入值约17945万元，产品重要有三类：电机铸件、汽配铸件、模具铸件。截至2023年底，黄岩区共关停低小散、高能耗、高污染铸造企业12家，产能置换16家，淘汰低端产能9.4万吨，复耕建设用地134亩。中能铸业投产后将对剩余的20多家公司进行关停，腾出空间166.8亩，新增产值9亿元，亩均产值从190万元提升至800万元、亩均税收从4.4万元抬高至38万元。 中能铸造园区 力求工艺更始 铸造加工全工序减污降废 一是特殊源头控制。为兑现铸造行业技术与装备的升级、真正走向清洁高效、节能减排、可持续发展的刚刚兴起工业化道路。中能铸造园区投资1亿元升级加工设备，采用美国进口中频电炉、丹麦进口粘土砂铸造自动设计加工线、消失模造型生产线、树脂砂铸造加工线、抛丸机等先进自动生产设备，产品精度好，从源头缩减VOCs和固体颗粒物排放；在原有项目基础上对原辅材料进行抬高，涂装工序80%采用水性涂料，溶剂型喷涂喷漆房仍然密闭、整体集气，从源头减少VOCs的产生。 二是工艺过程优化。铸造生产排放污染物重大为废气，来出于熔化、制芯、造型、浇铸、落砂、模具和电机端盖清理、旧砂处理、电机壳涂装、电机壳抛丸及打磨等工序；EPS预发泡、熟化、成型过程。企业涂装车间全部采用密闭流水线，溶剂型喷涂流程，喷涂在密闭，微负压喷房内进行，实行整体集气，控制VOCs排放；中频炉炉顶设置移动式集气罩并配套固定式集气罩，铁熔化废气综合集气效力90%以上；采用气力输送旧砂等工艺，降低粉尘浓度。 三是强化末端处理。铸造园区溶剂型涂装废气采用干式过滤+活性炭吸附+热脱附+催化燃烧，总净化作用达到85%以上；消失模浇注废气经负压收集，收集率90%以上，经CO炉（催化燃烧装置）处理后经过15m高的排气筒排放；EPS发泡、熟化、成型废气采用低温等离子+活性炭吸附处置；落砂、再生系统在设计中各扬尘点均采用吸尘罩吸尘，离线脉冲布袋除尘器除尘，除尘影响达99%；旧砂回用方面采用砂处置加工线进行自动化处理，旧砂回用率大于95%；部分废砂可由当地水泥厂、制砖厂进行回收用作相关产品的原料。 中能铸造园区厂房规划 通过鼓励模具企业对含油金属屑进行简单机械脱油，将绝大部分矿物油、油/水、烃/水结合物或乳化液脱除，确保其石油烃含量<3%后，转运至中能铸造园区进行二次脱油处置，充分利用中能铸造园区资源生产优势，将模具公司产生的废金属屑、废边角料和残次品看成原辅料用于铸件加工，实行模具公司废金属屑的镇内消纳，避免转运处理产生的能源消耗，同时铸件还可回用于模具公司，大幅抬高小镇固废处置率和资源循环利用率。 模具+铸造产业配合构建上下游无废模式 下一步，黄岩区将积极思量建立全区铸造和模具行业废金属资源循环体系，形成铸造产业链上下游资源循环化利用机制，更始行业精细化发展模式，推动“无废城市”和减污降碳工作有机融合，促进台州市铸造行业绿色无废又好又快发展。 (责任编辑：admin) |
